8 OKTOBER
2026 - KORTRIJK
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Ikologik MES
Une solution logicielle modulaire que nous configurons en fonction des besoins du client. Nous déterminons les modules pertinents pour votre processus de production, adaptons la solution si nécessaire, configurons les écrans, les workflows et la logique selon votre façon de travailler et développons, si besoin, des fonctionnalités complémentaires sur mesure.
L’APS permet de transformer les ordres de production en un planning réaliste et actualisé pour l’atelier.
La planification pilotée par des algorithmes tient compte de contraintes telles que la disponibilité et la capacité des machines, les vitesses de production, les temps de changement, les matières premières et la capacité des opérateurs. Selon l’application, des règles liées aux allergènes, aux recettes, aux tailles de lots, aux priorités et aux délais de livraison peuvent également être prises en compte. En cas de changement, comme un arrêt, un retard ou un nouvel ordre, le planning peut être recalculé.
Le MRP ne se concentre pas en premier lieu sur l’ordre de production dans l’atelier, mais sur ce qui est nécessaire pour pouvoir réaliser la production planifiée.
Le module traduit les commandes clients, les prévisions, les stocks et les règles de production en besoins futurs en matières premières et matériaux. Il peut également tenir compte du stock souhaité, de la durée de conservation, des promotions et des jours de production fixes. Vous obtenez ainsi une meilleure visibilité sur ce qui doit être disponible ou acheté, et à quel moment.
Les ordres de production peuvent être transmis directement de l’ERP ou du planning vers l’atelier. Pour chaque ordre ou étape du processus, les opérateurs voient ce qu’ils doivent faire et reçoivent les bonnes instructions de travail au bon moment.
Pendant la production, les quantités, les matières premières utilisées, les arrêts, les résultats et les remarques peuvent être enregistrés numériquement. Ces informations peuvent ensuite être renvoyées vers l’ERP ou d’autres systèmes.
Les contrôles qualité sont directement intégrés au processus de production. Au lieu d’utiliser des formulaires ou des enregistrements séparés, l’opérateur voit les contrôles nécessaires pour le produit ou l’ordre concerné au moment où ils doivent être effectués.
Les mesures et résultats sont enregistrés numériquement et peuvent être combinés avec les données provenant des machines ou des capteurs. Les informations de production et de qualité sont ainsi regroupées et les résultats peuvent être suivis par lot ou par période.
Avec Track & Trace, nous enregistrons les matières premières, les matériaux et les numéros de lot réellement utilisés dans une production.
Une chaîne de traçabilité est ainsi créée au fil du processus de production, depuis la matière première et le fournisseur jusqu’au lot de production et au produit fini. En cas de problème de qualité, vous pouvez immédiatement retrouver les lots, matériaux ou productions concernés.
Le MES peut être directement connecté aux machines et aux installations. Les vitesses, les arrêts, les quantités, les valeurs de processus et l’état des machines peuvent ainsi être enregistrés automatiquement et liés au bon ordre de production ou au bon lot.
Ces données peuvent être utilisées pour des tableaux de bord, des analyses historiques, des rapports et l’OEE. Vous ne devez plus rassembler manuellement les données de production après coup et gardez une vue claire de ce qui se passe en production.
La connexion avec les machines fonctionne également dans l’autre sens.
Nous traduisons directement les ordres de production en paramètres machines appropriés. Il peut s’agir des paramètres d’une ligne de production ou d’un système de dosage, mais aussi des réglages pour les imprimantes et les étiqueteuses. L’opérateur doit ainsi moins recopier ou saisir manuellement des paramètres.
Les machines sont ainsi toujours correctement configurées pour la production ou le changement de produit suivant.
Les informations relatives à la production, à la qualité et aux processus sont centralisées et peuvent être utilisées pour le suivi et l’analyse au quotidien.
Cela comprend notamment les quantités produites, les arrêts, les valeurs de processus, les données de qualité et l’historique de production.
Les tâches de maintenance peuvent être planifiées selon une fréquence fixe ou sur la base de données machines réelles, comme les heures de fonctionnement.
Les interventions à venir sont ainsi visibles à l’avance et les techniciens peuvent mieux préparer leur travail. Selon le projet, cette fonctionnalité peut être étendue avec, par exemple, un journal technique, un stock de pièces de rechange et d’autres workflows de maintenance.
